齒輪加工主要有插齒、剃齒、滾齒、刨齒等加工，那么如何選擇一款適合加工工藝的齒輪切削油呢？

滾齒、插齒時刀齒斷續切削并有沖擊力，故刀齒容易磨損，尤其在進給量大和高速切削時，刀齒的磨損就更嚴重，所以要求金屬切削油具備良好的潤滑性能。過去在滾齒、插齒中一般都是用20或30號機械油當作切削油使用，由于機械油中不含添加劑，所以加工出來的齒輪面比較粗糙，偶爾也會出現劃痕，導致刀使用周期也短。金屬切削油廠家“聯諾化工”自主研發了NC200A切削油，NC200A金屬切削油由油性添加劑、抗磨添加劑、抗燒結添加劑、高溫抗氧劑、防銹添加劑及半合成基礎油等科學配制而成，具有良好的潤滑、冷卻、低油煙及抗燒結抗高溫氧化性能，摩擦系數低。使加工的齒輪齒面粗糙度和精密度達到精密汽車的要求，刀具耐用度也明顯提高。摩擦系數約降低30%，承受負荷能力提高50%以上，大大降低了切削時的摩擦阻力，使加工質量和刀具耐用度均有明顯改善。對于高硬度材料的滾齒、插齒，NC200A切削油有明顯效果。

對于高速切齒加工，用油基切削液，會產生較大的油煙，污染環境，而且由于冷卻不充分，往往會造成工件表面燒傷，影響加工質量，刀具磨損也加劇，此時，較好選用具有強極壓性的水基切削液，如含有極壓添加劑的水基合成切削液或高濃度極壓乳化液，如聯諾化工長效防銹乳化液SCC101。SCC101乳化油由精制礦油、油性劑、極壓劑、防銹劑及乳化劑、殺菌劑等經特殊工藝配制而成，具有良好的穩定性、極壓潤滑性、冷卻性、清洗性及防銹性，乳化液穩定性極佳?？煽朔咚偾邢鲿r的油污染，加工質量和刀具磨損情況均比油基切削液好。但對原有的滾齒、插齒機床，必須采取措施，防止水進入轉動部分，以免機床產生故障。

用硬質合金刀具進行齒輪加工，過去大部分采用干切削，工件溫度升高，刀具壽命低。SCC101乳化油成功地用于滾齒加工，使工件溫度下降，提高了齒輪的加工精度，刀具的壽命可延長80%～100%。

剃齒加工要求高的表面質量，為了防止粘刀，可采用含活性極壓添加劑的切削油，又因為剃齒加工產生細小的切屑，如果切屑分離不暢，會使已加工表面質量惡化。為了使切屑容易沖掉，較好用低粘度的切削油，如聯諾化工NC100切削油。NC100切削油是一種高效能的金屬加工用油，是由精制礦物油及活性添加劑、油性劑、防銹劑和專用傳熱添加劑等經科學配方調和而成，具有良好的潤滑、冷卻、清洗性能，摩擦系數低用作精密切削加工。用于一般切削，與常用切削油相比，加工工件表面粗糙度降低0.5倍，切削效果提高50-100%　?？娠@著提高切削效率和延長刀具使用壽命。